Recyclage ATEX niveau 2 mécanique – Personnel encadrant

1. Accueil, positionnement et retour d’expérience — 30 minutes

• Présentation des objectifs et du déroulement de la formation.
• Vérification du domaine d’activité et du niveau de responsabilité des participants.
• Questionnaire de positionnement.
• Retour sur les interventions réalisées depuis la précédente formation.
• Analyse des difficultés rencontrées, évolutions d’installation, incidents ou presque-accidents.
• Identification des attentes et situations professionnelles à traiter pendant la session.

2. Actualisation réglementaire et responsabilités — 45 minutes

• Rappel de la directive 1999/92/CE relative à la protection des travailleurs.
• Rappel de la directive 2014/34/UE relative aux appareils et systèmes de protection.
• Principales dispositions du Code du travail applicables aux atmosphères explosives.
• Principes du DRPCE et articulation avec le document unique.
• Classement des emplacements en zones ATEX.
• Instructions écrites, autorisations de travail, coordination et intervention des entreprises extérieures.
• Rôle du personnel encadrant ATEX niveau 2 mécanique.
• Limites de compétence et situations nécessitant l’intervention du fabricant, d’un spécialiste ou d’un réparateur compétent.

La démarche réglementaire repose notamment sur trois priorités : empêcher la formation d’une atmosphère explosive, éviter son inflammation et limiter les effets d’une éventuelle explosion.

3. Rappels techniques sur les atmosphères explosives — 1 heure

• Conditions nécessaires à la formation et à l’inflammation d’une ATEX.
• Gaz, vapeurs, brouillards et poussières combustibles.
• Limites d’explosivité et température d’auto-inflammation.
• Effets des dépôts et couches de poussières.
• Zones gaz : 0, 1 et 2.
• Zones poussières : 20, 21 et 22.
• Groupes, catégories et niveaux de protection des équipements.
• Classes de température et températures maximales de surface.
• Lecture du marquage réglementaire et du marquage normatif.
• Vérification de l’adéquation entre l’équipement, la zone, la substance et les conditions d’exploitation.

Tous les appareils électriques et non électriques présents en zone ATEX doivent être adaptés aux caractéristiques et au niveau de risque de la zone concernée.

4. Équipements non électriques et sources d’inflammation mécanique — 1 heure 30

• Principes d’évaluation des risques d’inflammation d’un équipement non électrique.
• Identification des sources potentielles d’inflammation :
  • surfaces chaudes ;
  • frottements et échauffements ;
  • chocs et étincelles d’origine mécanique ;
  • roulements ou paliers défectueux ;
  • défauts d’alignement ou de centrage ;
  • déséquilibre et vibrations ;
  • survitesse ;
  • compression de gaz ;
  • organes de transmission ;
  • garnitures, joints et dispositifs d’étanchéité ;
  • convoyeurs, courroies et bandes ;
  • charges électrostatiques ;
  • fuites de produits inflammables ;
  • dépôts et accumulations de poussières.
• Principes des types de protection non électriques :
  • sécurité de construction « c » ;
  • contrôle de la source d’inflammation « b » ;
  • immersion dans un liquide « k ».
• Exemples d’équipements concernés :
  • pompes ;
  • ventilateurs ;
  • compresseurs ;
  • réducteurs ;
  • agitateurs ;
  • convoyeurs ;
  • vannes ;
  • accouplements ;
  • machines tournantes ;
  • équipements hydrauliques et pneumatiques.
• Analyse d’exemples de plaques signalétiques, notices et certificats.

La maîtrise des échauffements mécaniques passe notamment par le contrôle de la vitesse, l’alignement, le déport et la maintenance préventive.

5. Inspection, maintenance et remise en service — 1 heure 15

• Respect des prescriptions et limites définies par le fabricant.
• Préservation des caractéristiques de protection de l’équipement.
• Contrôle de l’état des roulements, paliers, garnitures, joints, courroies et accouplements.
• Vérification des jeux, alignements, couples de serrage et dispositifs de surveillance.
• Choix des lubrifiants, pièces de remplacement et matériaux compatibles.
• Contrôle des températures, vibrations, vitesses et autres paramètres critiques.
• Traitement des anomalies, défauts et dégradations.
• Conditions de remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble.
• Gestion des modifications techniques et des changements de configuration.
• Interdiction des adaptations non maîtrisées susceptibles d’altérer le niveau de protection.
• Critères de non-remise en service.
• Enregistrement des opérations et conservation de la traçabilité.

6. Préparation et supervision d’une intervention — 1 heure

• Exploitation du DRPCE, du zonage et des procédures internes.
• Analyse préalable de l’intervention.
• Détermination des compétences nécessaires.
• Organisation du travail et répartition des responsabilités.
• Vérification des autorisations, permis et instructions écrites.
• Mise à l’arrêt, consignation, isolement, nettoyage, ventilation ou inertage selon l’opération.
• Contrôle de l’atmosphère lorsque celui-ci est prévu par l’évaluation des risques.
• Sélection des outils, équipements de travail et équipements de protection.
• Accueil et encadrement des intervenants internes ou extérieurs.
• Transmission des consignes aux personnels de niveau 0 ou 1.
• Contrôle des travaux en cours d’intervention.
• Vérifications finales, levée des réserves et autorisation de remise en service.
• Constitution et archivage du dossier d’intervention.

7. Étude de cas et évaluation finale — 1 heure

• Analyse d’un marquage d’équipement mécanique ATEX.
• Vérification de l’adéquation entre un équipement et une zone.
• Recherche des sources potentielles d’inflammation.
• Analyse d’une anomalie de maintenance.
• Détermination des mesures conservatoires et correctives.
• Préparation d’une intervention et rédaction des consignes essentielles.
• Questionnaire final de 20 questions.
• Correction collective et explication des réponses.
• Bilan individuel des acquis.

Durée totale : 7 heures.

La formation repose sur une pédagogie active, participative et directement reliée aux situations professionnelles des participants :

• apports théoriques ciblés ;
• échanges de pratiques et retours d’expérience ;
• analyse de photographies et de situations industrielles ;
• lecture de marquages et de plaques signalétiques ;
• exploitation de notices et de documents techniques ;
• études de cas portant sur des opérations de maintenance mécanique ;
• exercices de préparation et de supervision d’intervention ;
• analyse des documents du client dans le cadre d’une formation intra-entreprise ;
• correction commentée des évaluations.

Le formateur adapte les exemples aux équipements et aux secteurs représentés : chimie, pétrochimie, agroalimentaire, traitement des déchets, énergie, peinture, pharmaceutique, silos, chaufferies, méthanisation ou autres environnements concernés par le risque d’explosion.

Le suivi de l’exécution et des résultats de la formation est assuré au moyen de :

• feuilles d’émargement ou émargement électronique par demi-journée ;
• questionnaire de positionnement ;
• fiche de suivi pédagogique renseignée par le formateur ;
• résultats des exercices et de l’évaluation finale ;
• compte rendu des éventuelles difficultés rencontrées ;
• questionnaire de satisfaction à chaud ;
• attestation individuelle de fin de formation ;
• conservation des éléments de preuve conformément aux procédures qualité d’EVINCEL.

L’évaluation des acquis comprend :

1. un questionnaire de positionnement en début de formation ;
2. des questions orales et exercices tout au long de la session ;
3. l’analyse de marquages et de situations professionnelles ;
4. une étude de cas portant sur la préparation ou le contrôle d’une intervention ;
5. un QCM final de 20 questions.

La validation des acquis est prononcée lorsque le participant :

• obtient au moins 70 % de bonnes réponses au QCM ;
• traite de manière satisfaisante l’étude de cas ;
• démontre sa capacité à identifier les principales situations dangereuses et à définir les mesures de prévention correspondantes.

En cas de résultat insuffisant, le formateur précise les compétences restant à consolider et peut recommander :

• une remise à niveau complémentaire ;
• une nouvelle évaluation ;
• une formation initiale ATEX niveau 2 mécanique ;
• une limitation temporaire du domaine d’intervention par l’employeur.

La formation est accessible aux personnes en situation de handicap. Le participant ou son employeur est invité à signaler les besoins particuliers dès l’inscription afin qu’EVINCEL puisse étudier les aménagements pédagogiques, organisationnels ou matériels nécessaires.

Le référent handicap analyse la demande en lien avec le participant, le formateur et, lorsque cela est nécessaire, les partenaires spécialisés. Les adaptations peuvent notamment concerner :

• l’accessibilité des locaux ;
• le format des supports pédagogiques ;
• le rythme et les modalités d’animation ;
• les consignes et exercices ;
• les modalités d’évaluation ;
• l’accès aux équipements ou installations techniques.

Lorsqu’une observation sur installation ATEX est prévue, sa faisabilité est étudiée en fonction du handicap, des contraintes du site et des exigences de sécurité.